得益于日產汽車開發的全新生產制造工藝，使得廣泛應用于航空、航天和跑車上的碳纖維復合材料(Carbon Fiber Reinforced Polymer，CFRP)材料能夠更方便的應用到量產車型上。

日產汽車推出的該項生產工藝能夠加快汽車零部件的開發速度。碳纖維復合材料(CFRP)比重小，強度高，可使車輛變得更加安全、更加節能，同時還可以幫助降低車身重心，為駕駛者帶去更靈敏、更激動人心的駕駛體驗。

日產汽車計劃采用新工藝對碳纖維復合材料(CFRP)組件進行大規模生產，并推廣至更多車型上。與傳統生產制造工藝相比，此項創新可將碳纖維復合材料(CFRP)組件的前端開發周期縮短一半，成型周期縮短約80%。

日產汽車碳纖維零部件生產取得新突破

盡管碳纖維的優勢廣為人知，但與鋼鐵等其他材料相比，其價格較為昂貴。由于定型困難，也影響了碳纖維復合材料(CFRP)組件的批量生產。

日產汽車基于現有的生產方式，開發出“壓縮樹脂傳遞模塑法(compression resin transfer molding)”。即在現有生產工藝中，將碳纖維鍛造成適當的形狀，并放置在模具中，同時在碳纖維和模具頂部之間保留微小空隙，然后在空隙間注入樹脂并使其硬化定型。

日產汽車基于現有的生產方式，開發出“壓縮樹脂傳遞模塑法(compression resin transfer molding)”

由日產汽車工程師開發的新技術可以精確模擬樹脂在碳纖維中的滲透性，同時運用模內溫度傳感器和透明模具，使樹脂在模具中的流動可視化。模擬成功后，即可在更短的時間內，開發出高質量的組件。

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